فوٹو وولٹک ویلڈنگ کی پٹی رولنگ مل کی ویلڈنگ کی درستگی کو کیسے یقینی بنائیں

       اس سوال سے فوٹو وولٹک ویلڈنگ سٹرپس کی تیاری میں کلیدی لنک بڑھتا ہے۔ فوٹو وولٹک ویلڈنگ کی پٹی رولنگ مل بنیادی طور پر تین بنیادی طریقوں کے ذریعہ ویلڈنگ سٹرپس کی جہتی درستگی اور ظاہری شکل کو یقینی بناتی ہے: صحت سے متعلق ہارڈ ویئر ڈیزائن ، ریئل ٹائم بند لوپ کنٹرول ، اور عمل کی اصلاح۔

1 、 صحت سے متعلق ہارڈ ویئر: صحت سے متعلق کنٹرول کی بنیادی ضمانت

       ہارڈ ویئر وہ "کنکال" ہے جو درستگی کو یقینی بناتا ہے ، جس میں اعلی صحت سے متعلق ڈیزائن اور بنیادی اجزاء سے لے کر معاون ڈھانچے تک ہر چیز کی پروسیسنگ ہوتی ہے۔

اعلی سختی اور اعلی صحت سے متعلق رولنگ مل

       رولر ایک کلیدی جزو ہے جو دھات کے تار سے براہ راست رابطہ کرتا ہے اور اسے ایک کراس سیکشنل شکل دیتا ہے۔ یہ عام طور پر ٹنگسٹن کاربائڈ یا تیز رفتار اسٹیل مواد سے بنا ہوتا ہے ، اور سطح کی کھردری کو RA0.1 μ m کے نیچے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اس کی پروسیسنگ کی درستگی انتہائی زیادہ ہے ، اور رولر سطح کے قطر رواداری اور سلنڈریکیٹی غلطی کو ± 0.001 ملی میٹر کے اندر اندر کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے تاکہ رولر کی اپنی غلطی کی وجہ سے ویلڈنگ کی پٹی کے سائز کے انحراف سے بچا جاسکے۔

سخت فریم اور مستحکم ٹرانسمیشن سسٹم

       فریم لازمی معدنیات سے متعلق یا اعلی طاقت والے اسٹیل ویلڈنگ سے بنا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ رولنگ کے عمل کے دوران دباؤ کی وجہ سے کوئی خرابی نہیں ہوگی۔ ایک ہی وقت میں ، ٹرانسمیشن سسٹم (جیسے سروو موٹرز اور بال سکرو) اعلی صحت سے متعلق اجزاء کو اپناتا ہے ، جو رولنگ مل کی رفتار اور دباؤ میں کمی کو درست طریقے سے کنٹرول کرسکتا ہے ، جس سے ٹرانسمیشن کلیئرنس یا کمپن کی وجہ سے رولنگ عدم ​​استحکام سے بچا جاسکتا ہے۔

صحت سے متعلق رہنمائی اور پوزیشننگ میکانزم

       ناکارہ اور پھر سے چلنے والے عمل کے دوران ، نیومیٹک یا سروو گائیڈنس ڈیوائسز اس بات کو یقینی بنانے کے ل equipped لیس ہیں کہ دھات کی تار ہمیشہ رولنگ مل کے سینٹر محور کے ساتھ داخل ہوتی ہے ، تار آفسیٹ کی وجہ سے ناہموار ویلڈنگ کی پٹی کی چوڑائی یا کنارے کے کنارے سے گریز کرتی ہے۔

2 、اصلی وقت بند لوپ کنٹرول: متحرک طور پر درستگی کے انحراف کو درست کرنا

      سینسر اور کنٹرول سسٹم کے مابین روابط رولنگ کے عمل کے دوران حقیقی وقت کی نگرانی اور غلطیوں کی اصلاح کے قابل بناتا ہے ، جو "دماغ" ہے جو درستگی کو یقینی بناتا ہے۔

آن لائن موٹائی/چوڑائی کا پتہ لگانے اور آراء

      لیزر موٹائی گیج اور آپٹیکل چوڑائی گیج رولنگ مل کے باہر نکلنے پر نصب کی جاتی ہے ، جو ویلڈنگ کی پٹی کی موٹائی اور چوڑائی کے اعداد و شمار کو ہر سیکنڈ میں درجنوں بار جمع کرسکتی ہے۔ اگر سائز رواداری کی حد سے تجاوز کر جاتا ہے تو ، کنٹرول سسٹم متحرک اصلاح کو حاصل کرنے کے ل immediately رول دبانے والی رقم (موٹائی انحراف) یا گائیڈ پوزیشن (چوڑائی انحراف) کو فوری طور پر ایڈجسٹ کرے گا۔

مستقل تناؤ کا کنٹرول

      پورے عمل کے دوران ، غیر منقولہ سے لے کر ریوائنڈنگ تک ، تار کے تناؤ کو تناؤ کے سینسر کے ذریعہ حقیقی وقت میں نگرانی کی جاتی ہے ، اور مستحکم تناؤ کو یقینی بنانے کے لئے (عام طور پر ± 5N کے اندر کنٹرول) کو یقینی بنانے کے لئے سروو سسٹم کے ذریعہ غیر منقولہ اور دوبارہ لگنے والی رفتار کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ تناؤ کے اتار چڑھاو ویلڈنگ کی پٹی کو کھینچنے یا کمپریس کرنے کا سبب بن سکتا ہے ، جس سے جہتی درستگی کو براہ راست متاثر کیا جاسکتا ہے۔ مستقل تناؤ کا کنٹرول مؤثر طریقے سے اس مسئلے سے بچ سکتا ہے۔

درجہ حرارت معاوضہ کنٹرول

      رولنگ کے عمل کے دوران ، رولنگ مل اور تار کی چھڑی کے مابین رگڑ گرمی پیدا کرتا ہے ، جس کی وجہ سے تھرمل توسیع اور رولنگ مل کا سنکچن ہوسکتا ہے ، اس طرح ویلڈڈ پٹی کے سائز کو متاثر کرتا ہے۔ کچھ اعلی کے آخر میں رولنگ ملیں درجہ حرارت کے سینسر اور کولنگ سسٹم سے لیس ہیں تاکہ حقیقی وقت میں رولنگ مل کے درجہ حرارت کی نگرانی کی جاسکے اور درجہ حرارت کی تبدیلیوں کی وجہ سے درستگی کے انحراف کی تلافی کے لئے ٹھنڈک پانی کی مقدار کو ایڈجسٹ کیا جاسکے۔

3 、عمل کی اصلاح: مختلف مواد اور تصریح کی ضروریات کے مطابق ڈھال لیں

      مختلف سولڈر پٹی مواد (جیسے ٹن چڑھایا تانبے ، خالص تانبے) اور وضاحتیں (جیسے 0.15 ملی میٹر × 2.0 ملی میٹر ، 0.2 ملی میٹر × 3.5 ملی میٹر) کے لئے عمل کے پیرامیٹرز کو بہتر بنا کر ، درستگی میں استحکام میں مزید بہتری لائی گئی ہے۔

ملٹی پاس رولنگ تقسیم

      موٹی کچے تار کے مواد کے ل they ، وہ کسی ایک پاس کے ذریعے براہ راست ہدف کی موٹائی پر نہیں ڈالے جائیں گے ، لیکن آہستہ آہستہ 2-4 پاسوں میں پتلا ہوجائے گا۔ ہر پاس کے لئے ایک معقول کمی کی رقم طے کریں (جیسے پہلے پاس میں 30 ٪ -40 ٪ کم کرنا اور آہستہ آہستہ اس کے بعد کے پاسوں میں کمی کرنا) تار کی ناہموار خرابی یا کسی ایک پاس میں ضرورت سے زیادہ رولنگ دباؤ کی وجہ سے رولنگ مل کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لئے۔

سطح کا علاج اور رولنگ مل کا چکنا

      تار کے مواد کی بنیاد پر مناسب رولنگ مل سطح کے علاج کے عمل (جیسے کروم چڑھانا ، نائٹریڈنگ) منتخب کریں ، اور اسے خصوصی رولنگ چکنا کرنے والے تیل سے ملائیں۔ اچھی چکنا کرنے سے رگڑ کے گتانک کو کم کیا جاسکتا ہے ، تار کی سطح پر خروںچ سے بچ سکتا ہے ، رولنگ مل کے لباس کی شرح کو کم کیا جاسکتا ہے ، اور اس کی درستگی کی بحالی کی مدت میں توسیع ہوسکتی ہے۔